Pour assurer l'effet de ventilation et de dissipation thermique des moteurs à fréquence variable fonctionnant à n'importe quelle fréquence, des ventilateurs indépendants sont généralement adoptés pour les grands moteurs fermés. La raison pour laquelle on les appelle ventilateurs indépendants est principalement que les ventilateurs ne peuvent pas partager une seule alimentation avec les moteurs et doivent fonctionner indépendamment en fonction des besoins réels. Autrement dit, les ventilateurs restent totalement indépendants des moteurs tant au niveau du contrôle de l'alimentation que de la liaison mécanique. C'est pour cette raison que les ventilateurs doivent être équipés d'une alimentation électrique indépendante, c'est-à-dire qu'un système de câblage indépendant est indispensable. Du point de vue de la structure mécanique, pour assurer l'effet de dissipation thermique dans des conditions de fonctionnement à pleine fréquence, les ventilateurs fonctionnent à une vitesse constante et leurs composants rotatifs sont complètement indépendants des moteurs.
Dans la plupart des cas, une boîte de jonction suffit pour un ventilateur, mais pourquoi deux boîtes de jonction sont-elles équipées pour certains ventilateurs ?
En analysant soigneusement les exigences de configuration du moteur, nous pouvons comprendre l'intérêt de l'ajout d'une boîte de jonction supplémentaire. Pendant le fonctionnement de certains moteurs à fréquence variable, conformément aux exigences de contrôle des équipements de support, il peut être nécessaire de collecter certains paramètres d'état de fonctionnement du moteur, ce qui nécessite l'ajout de dispositifs d'acquisition et de surveillance de données tels que des encodeurs, des capteurs de température et des interrupteurs de survitesse.
Lorsque les dispositifs de câblage de ces composants supplémentaires sont intégrés dans le ventilateur indépendant, cela peut non seulement simplifier la conception, mais également contribuer à améliorer la sécurité et la fiabilité du moteur lors d'un fonctionnement stable. Bien entendu, ce n’est qu’une des méthodes permettant de réaliser la surveillance de l’état du moteur. De nombreux fabricants de moteurs centralisent le câblage de tous les dispositifs de surveillance et de contrôle de l'état dans une boîte de jonction dédiée, c'est-à-dire qu'ils ajoutent une boîte de jonction sur le corps principal du moteur, qui reste à tout moment relativement indépendante du ventilateur.
En termes simples, le but initial du ventilateur avec double boîte de jonction est uniquement de faciliter le câblage de dispositifs supplémentaires tels que des encodeurs et des interrupteurs de survitesse à l'intérieur du boîtier du ventilateur indépendant. Si le câblage des interrupteurs de protection thermique ainsi que des éléments de détection pour la mesure de la température et des vibrations est intégré, cela n'entraînera pas beaucoup de modifications dans le dispositif de câblage mais simplifiera considérablement la structure. L'installation d'autres dispositifs supplémentaires augmentera la longueur axiale du moteur. La question de savoir si cela entraînera une modification de l'effet global de dissipation thermique doit être évaluée au préalable sur la base des données de test existantes du moteur, afin de déterminer s'il est nécessaire d'augmenter la pression et le volume d'air sur la base du ventilateur standard.
Sur la base des données d'essai complètes et des résultats de l'analyse théorique, la configuration des ventilateurs indépendants pour les moteurs de même taille de châssis doit être conforme au principe de satisfaction des conditions les plus sévères en termes d'effet de dissipation thermique, c'est-à-dire que les ventilateurs doivent être configurés en fonction de l'état de chauffage le plus sévère des enroulements du moteur.
Dans quelle bande de fréquences les enroulements du moteur génèrent le plus de chaleur pendant le fonctionnement ? Cette question doit de préférence être vérifiée au moyen de tests couvrant autant de bandes de fréquences typiques que possible sur toute la gamme de fréquences.
Pour certains fabricants de moteurs qui ne disposent que de conditions de test à la fréquence industrielle de 50 Hz, les résultats de leurs tests sont insuffisants pour permettre l'estimation de l'état de fonctionnement du moteur sur toute la plage de fréquences. Dans de tels cas, les calculs électromagnétiques doivent être effectués pour autant de bandes de fréquences typiques que possible sur toute la plage de fréquences en simulant les conditions de fonctionnement réelles du moteur. La génération maximale de chaleur du moteur doit être estimée en comparant les données d'essai, de manière à déterminer les valeurs minimales garanties de la pression d'air et du volume d'air du ventilateur.
Avec le développement de l'automatisation et de l'intelligence des équipements entraînés, il existe un nombre croissant d'applications et de projets de rénovation économes en énergie où les moteurs à fréquence variable remplacent les moteurs conventionnels. Les fans indépendants qui les soutiennent ont progressivement évolué vers une standardisation et une sérialisation à un niveau supérieur. En particulier pour les moteurs à fréquence variable économes en énergie, lorsque la pression d'air et le débit fournis par les ventilateurs indépendants adaptés sont compatibles avec le trajet de l'air du moteur, une corrélation positive se forme entre les indicateurs d'efficacité et d'augmentation de température du moteur, chaque paramètre favorisant et améliorant l'autre.
Sichuan Yibin Liyuan Electric Machinery Co.,Ltd
