Précuisson des bobinages de moteurs électriques avant imprégnation du vernis : finalités et prévention des risques

Dans le processus de traitement de l'isolation des enroulements d'équipements électriques tels que les moteurs et les transformateurs, la pré-cuisson est une étape préalable critique indispensable. Il régit directement la qualité de l'imprégnation et du durcissement ultérieurs du vernis, et détermine en outre la fiabilité du système d'isolation des enroulements ainsi que la durée de vie des équipements. L'objectif principal de la précuisson est d'éliminer l'humidité interne, les impuretés et les solvants résiduels à l'intérieur des enroulements via un chauffage avec un contrôle précis de la température, créant ainsi des conditions optimales pour la pénétration et le durcissement du vernis isolant. Néanmoins, une mauvaise utilisation peut engendrer divers risques qui nécessitent des mesures préventives ciblées.

L'importance fondamentale de la précuisson dans le traitement de l'isolation des enroulements se reflète dans trois aspects majeurs :

Premièrement, l’élimination de l’humidité pour établir une base solide pour l’isolation. Les enroulements ont tendance à absorber l’humidité ambiante pendant l’enroulement et l’encastrement des bobines. Si l'imprégnation du vernis est effectuée directement sans précuisson, l'humidité emprisonnée formera des espaces d'air entre les couches d'isolation et les conducteurs, réduisant ainsi la rigidité diélectrique et induisant facilement une décharge partielle et une rupture de l'isolation lors d'un fonctionnement à long terme. La pré-cuisson évapore et expulse l'humidité interne des enroulements par chauffage, garantissant ainsi des couches d'isolation compactes et sèches et éliminant fondamentalement les risques d'isolation cachés.

Deuxièmement, l'élimination des impuretés pour optimiser les performances d'imprégnation. Pendant la pré-cuisson, les contaminants tels que les taches d'huile et la poussière sur les surfaces enroulées se volatilisent ou tombent avec l'augmentation de la température. Parallèlement, les solvants résiduels sur le film isolant des fils magnétiques peuvent être éliminés, empêchant ainsi ces contaminants de nuire à l'adhérence entre le vernis isolant et les enroulements. Cela garantit une pénétration complète du vernis dans chaque petit interstice des enroulements lors du processus d'imprégnation ultérieur.

Troisièmement, préchauffage des enroulements pour garantir une qualité de durcissement uniforme. Les enroulements précuits maintiennent une température appropriée, ce qui évite une forte augmentation de la viscosité du vernis et une pénétration bloquée causée par une différence de température excessive entre les enroulements froids et le liquide du vernis lors de l'immersion. De plus, il accélère les réactions chimiques lors de la phase de durcissement ultérieure, permettant ainsi un durcissement uniforme du vernis isolant pour former une structure isolante intégrée continue et stable.